數(shù)控折彎加工實(shí)現(xiàn)高效和高精度主要取決于以下幾個(gè)方面：

      1.編程技巧：數(shù)控編程是數(shù)控加工基礎(chǔ)的工作，工件加工程序編制的優(yōu)劣直接影響機(jī)床的加工精度和加工效率。可以從巧妙地使用固有程序、減少數(shù)控系統(tǒng)的累積誤差、靈活運(yùn)用主程序和子程序等幾個(gè)方面入手。

      2.刀具的選擇和正確安裝：刀具因是直接作用于工件的，所以它的選擇和安裝時(shí)工件加工精度和表面質(zhì)量主要的因素。特別是工件在數(shù)控加工中心上加工，刀具事先都儲(chǔ)存在刀庫(kù)中，一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高等。

      3.切削用量的合理選擇：切削用量的確定是數(shù)控加工工藝的重要內(nèi)容，它的大小是機(jī)床主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的重要參數(shù)，對(duì)工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進(jìn)給量。基本的選擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高工件生產(chǎn)率；精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質(zhì)量。

      4.合理的設(shè)置加工路線：合理的設(shè)置加工路線和加工順序是優(yōu)化工件加工程序編制的重要基礎(chǔ)。可以從加工軌跡方面和進(jìn)刀方式方面加以考慮。在進(jìn)行工件數(shù)控銑削加工時(shí)，要結(jié)合工件的工藝性要求去選擇合適的進(jìn)刀方式，以確保工件的切削加工精度和加工效率。在銑削平面工件外輪廓時(shí)，應(yīng)安排好刀具的切入、切出路線。盡量沿輪廓曲線的延長(zhǎng)線切入、切出，以免交接處出現(xiàn)刀痕。同時(shí)在銑削加工中應(yīng)根據(jù)工件情況選擇順銑還是逆銑。

      5.對(duì)工藝系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)整：包括試切法調(diào)整和調(diào)整法。試切法調(diào)整通過試切-測(cè)量尺寸-調(diào)整刀具的吃刀量-走刀切削-再試切，如此反復(fù)直至達(dá)到所需尺寸。此法生產(chǎn)效率低，主要用于單件小批生產(chǎn)。調(diào)整法則通過預(yù)先調(diào)整好機(jī)床、夾具、工件和刀具的相對(duì)位置獲得所需尺寸。此法生產(chǎn)率高，主要用于大批大量生產(chǎn)。

      6.提高機(jī)床精度：包括提高軸承的回轉(zhuǎn)精度、提高與軸承相配件的精度、對(duì)滾動(dòng)軸承適當(dāng)預(yù)緊等措施，以減小機(jī)床誤差。

      7.減小傳動(dòng)鏈傳動(dòng)誤差：包括傳動(dòng)件數(shù)少、傳動(dòng)鏈短、傳動(dòng)精度高，采用降速傳動(dòng)是保證傳動(dòng)精度的重要原則，且越接近末端的傳動(dòng)副，其傳動(dòng)比應(yīng)越小，末端件精度應(yīng)高于其他傳動(dòng)件等措施。

      8.減小刀具磨損：在刀具尺寸磨損達(dá)到急劇磨損階段前就必須重新磨刀；選用專用的切削油進(jìn)行充分潤(rùn)滑；刀具材質(zhì)應(yīng)當(dāng)符合工藝要求等措施。

      9.減小工藝系統(tǒng)的受力變形：提高系統(tǒng)的剛度，特別是提高工藝系統(tǒng)中薄弱環(huán)節(jié)的剛度；減小載荷及其變化等措施。

      10.減小工藝系統(tǒng)熱變形：減少熱源的發(fā)熱和隔離熱源；均衡溫度場(chǎng)；采用合理的機(jī)床部件結(jié)構(gòu)及裝配基準(zhǔn)；加速達(dá)到傳熱平衡；控制環(huán)境溫度等措施。

      11.減少殘余應(yīng)力：增加消除內(nèi)應(yīng)力的熱處理工序；合理安排工藝過程等措施。